金陵石化毕业实习报告
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金陵石化毕业实习报告1学号：08024030219
毕业实习报告
学院 机电工程学院 专业 过程装备与控制工程 班级 装控08-2 学生 指导教师（职称）
实习时间 年日至
目 录
一、实习目的 ......................................................... 1
二、实习单位简介 ..................................................... 1
三、实习装置流程 ..................................................... 2
3.1 常减压蒸馏流程 ............................................... 2
3.2 原油换热系统 ................................................. 2
3.3 初馏系统 ..................................................... 3
3.4 常压系统 ..................................................... 3
3.5 减压系统 ..................................................... 4
3.6 煤油脱臭部分 ................................................. 5
3.7 轻烃回收系统 ................................................. 5
四、塔设备简介 ....................................................... 6
五、塔设备简单的工艺流程和在装置中的作用 ............................. 6
5.1 工艺流程 ..................................................... 6
5.2 工艺流程图 ................................................... 6
5.3 设备在装置中的作用 ........................................... 8
六、实习总结与体会 ................................................... 8
一、实习目的
毕业实习是过程装备与控制工程专业知识结构中不可缺少的一个组成部分，通过实习使学生获得基本生产的感性知识，是理论联系实际，扩大知识面的机会；是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径；逐步实现由学生到社会的转变，培养初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能。通过实习使学生在掌握专业理论知识的基础上，进一步了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的认识，并巩固和深化所学的专业知识。
实习是运用所学的专业知识，独立分析和解决化工生产中的一些实际问题，掌握化工生产操作的特点，以达到将理论知识学以致用、融会贯通的目的。增强自己适应实际工作的能力，是迈向实际工作岗位前的一次重要锻炼。学习和了解从原材料到成品批量生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。并培养学生进行调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力。通过生产实习，把所学知识条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识，并获得本专业国内、外科技发展现状的最新信息，激发学生向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。
二、实习单位简介
中国石化股份有限公司茂名分公司、中国石化茂名炼油化工股份有限公司、中国石化集团茂名石油化工公司（统称茂名石化）始创于 1955 年，位于广东省茂名市，占地面积 38 平方千米，是一家以炼油为龙头，石油化工为主体，兼营机械制造、建筑安装、建材生产、油页岩开发综合利用、港口运输、科研、设计的综合性大企业。 20xx 年底，全公司在岗职工 13468 人，其中子公司为 4226 人，分公司为 1672 人，存续公司为 7570 人。全公司现有总资产 201.44 亿元，总负债为 70.12 亿元。茂名石化拥有 80 多套炼油及化工装置，原油一次加工能力 1350 万吨 / 年，乙烯生产能力 38 万吨 / 年，润滑油生产能力 30 万吨 / 年，是我国首家千万吨级炼油基地。公司炼油系统先后加工过 23 个国家 74 种原油。在中东含硫原油深加工、航空煤油、高等级道路沥青、高级润滑油、乙烯化工生产等方面达到国内先进水平。公司每年可为市场提供塑料、合成橡胶、化纤原料、有机化工原料等 300 多种“南海牌”石油化工产品，并全部采用国际、国家或行业标准生产，产品出厂合格率和上级抽检合格率均达到 100% 。产品以两广、海南和西南各省为传统市场，远销世界近 60 个国家和地区。公司拥有国内第一套 25 万吨级单点系泊原油接卸系统和吞吐能力达 1700 万吨／年的现代化港口码头；拥
有成品油装卸专门铁路站场及铁路运输专线，原油输入、产品输出方便快捷。公司生产的高频焊接螺旋翅片管技术和质量居国内领先地位，大套管结晶器获石化系统科技进步一等奖，近年还开发了乙烯裂解炉、聚丙烯环管反应器等重大石化新设备，成为石化系统乙烯炉制造基地。多年来，茂名石化先后获得广东省先进企业、文明单位、中国石化集团公司经营管理先进单位、全国企业管理优秀奖、全国思想政治工作优秀企业及全国精神文明建设工作先进单位等荣誉。今后，公司将把原油加工能力扩大到 1600 万吨／年，乙烯生产能力扩大到 100 万吨／年，力争建设成具有国际经济规模和竞争力的石化工业基地。
三、实习装置流程
3.1 常减压蒸馏流程
图1 常减压蒸馏流程
3.2 原油换热系 ……此处隐藏15063个字……6 万吨 / 年扩大到 100 万吨 / 年，茂名石化成为我国首座 100 万吨 / 年乙烯生产基地。目前，茂名石化 20xx 万吨 / 年 油品质量升级改扩建项目已列入国家石化产业调整和振兴规划，公司正朝着建设世界级生产规模的炼化企业目标迈进。
实习内容
第一、安全教育
第二、石油炼化生产方法、生产过程的基本原理及优缺点。
第三、炼油厂的仿真系统操作学习、延迟焦化装置仿真系统和蒸馏仿真系统的生产
流程、主要操作条件，各种管路、控制装置、温度和流量的控制、填料的控 制，时间的控制、阀门等的安排与使用。
第四、了解主要炼化设备的各个部分在生产过程中的作用，设备的数量、类型、规 格、构造及生产能力；设备的主要尺寸。所用材料及结构特点；设备的保温、 防腐、安装与维修等问题。了解重大的技术改革情况，分析生产中存在的问 题和薄弱环节，提出强化生产的途径。
第五、设备的开停工，整个车间的开停工步骤及注意事项。经常性事故及处理方法， 重大事故的分析与预防措施。各岗位正常操作的方法，工艺指标及报表分析。 安全教育
（一） 、事故的发生及其预防：
1、事故发生的因素：
1）、人为因素——不安全行为；2）物的因素——不安全因素
2、发生事故的认为因素：
1)、管理层因素；2)、违章：a、错误操作 b、违章操作 c、蛮干；3)、安全责任(素质)差。
（二）、入厂主要安全注意事项：
1、防火防爆 2、防尘防毒 3、防止灼烫伤 4、防止触电 5、防止机械伤害
6、防止高处坠落 7、防止车辆伤害8、防止起重机械伤害 9、防止物体打击 10、班前班中不得饮酒
（三）遵守实习单位的相关规定。
实习具体内容
一、了解催化裂化控制系统
在石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料采用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气（一种炼厂气）含丙烯、丁烯、异构烃多。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应——再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应——再生系统是全装置的核心。
1、催化剂再生器 2沉降器 3提升管 4、分流管5、澄清灌
图1 催化裂化工艺图
催化裂化的流程（图1)包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气。
二、学习延迟焦化装置仿真系统的操作
延迟焦化装置是以贫氢的重质油为原料，在高温下（约500℃左右）进行深度的热裂化和缩合反应，生产气体、汽油、柴油、蜡油和焦炭，它采用国内成熟的延迟焦化工艺，将焦化油（原料油和循环油）经加热炉加热迅速升温至焦化反应温度，进入焦炭塔进行焦化反应，生成的焦炭留于塔内，生成的油气从塔顶出来进入分馏塔进一步分离。
1）焦化装置开工操作：作好思想、物质准备；开工前，做好开工前思想动员、人员 培训；单位联系工作 、原材料及工具的准备等。搞好全面安全检查工作：装置 的消防设施 、安全附件、安全隐患整改、安全措施落实。
2）引进公用介质：引蒸汽；引水（软化水、新鲜水、循环水）；引风（净化风、非 净化风）。
3）吹扫贯通试压：塔、容器、冷换设备及附属工艺管线吹扫、试压；氮气（或瓦斯） 充压。
4）装置引蜡油、渣油开工：
1.蜡油引开工的目的：脱除设备、管线内水份；进一步检查管线及设备是否有泄漏现象；在一定温度下检查电机、机泵、仪表的运行状况；进一步检查工艺流程。
2.蜡油开工准备工作：对贯通吹扫试压、单机试运等步骤中发现问题均已处理完毕。 水、电、汽、风、瓦斯系统全部畅通，能保证充足的供应。仪表全部核对无误。
3.收汽油的目的：开工升温中作分馏塔顶回流
4.收柴油的目的：收柴油进柴油集油箱，开工过程中平衡分馏塔热量，使侧线泵尽快 开起来
5.收蜡油循环升温
5）蜡油循环：
1.目的：主要是液相脱水，脱除系统中存在的明水。
2.步骤：按装油流程建立开路循环，按《加热炉点火操作》进行炉子点火，保持炉膛 温度200℃左右。循环2小时后停止循环，静止0.5小时，然后各低点进行脱水， 直到见油关闭。直到明水脱除。
6）循环升温脱水：各低点见油后，关闭低点放空阀，启动机泵建立循环，保持液面平稳，加热炉开始升温，升温速度20～25℃/h，保持加热炉进料分支流量25t/h左右，控制加热炉出口温度200℃。当焦炭塔底、分馏塔底听不到有水击的响声， D-7102脱水减少，加热炉以20～25℃/h速度升温至250℃，恒温6小时。
7）加热炉继续升温至320～350℃
以20～25℃/h的速度升至300℃恒温约2小时，四通阀进行第一次试翻操作。同时对换热器、法兰、阀门等进行热紧。继续以20～25℃/h的速度升到320～350℃进行恒温脱水，四通阀给少量汽封并进行二次试翻操作。拉低D-7101、C-7102、D-7106液面，蜡油走出装置线出装置。联系调度引渣油，用以置换装置内的循环油,待C-7102底循环油用渣油置换净后，采样分析渣油组成，确认渣油中蜡油被置换干净，含水量分析小于0.5%，可改为闭路循环。
8）加热炉以20℃/h的速度升温到400℃恒温4小时。炉出口380℃时，将3.5MPa蒸汽注入炉管，注意四通阀的汽封蒸汽并活动四通阀，控好渣油入装置量。
9）加热炉以20℃/h的速度升温到420℃恒温2小时。此时做以下工作：
活动四通阀，控制好塔顶温度，同时控制D-7102压力、液面，建立顶循环回流、中段回流 ，控制蜡油抽出温度，建立C-7103循环。焦炭塔底加快甩油，保持塔内无剩油状态 。投运蒸汽发生器 ，气压机处于备用状态。
三、蒸馏仿真系统的操作
1）建立仿真系统的目的与作用：仿真系统能逼真地模拟工厂的开工、停工、正常
